鋅合金壓鑄就是把鋅合金原料加熱熔化，用高壓高速射入模具型腔，冷卻后快速成型，做精密小五金件較常用、成本較低、效率較高。

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那么，東莞鋅合金壓鑄廠如何預防鋁合金壓鑄件表面缺陷呢？
1. 氣泡 / 氣孔
原因：卷氣、排氣差、鋁液含氣
預防
料筒、料杯少噴脫模劑
慢壓射速度放慢，避免卷氣
模具加排氣槽、溢流包
鋁液除氣要干凈，除氣時間≥10 分鐘
鋁溫控制 650~680℃，不要過高
2. 冷隔 / 流痕（像水紋、接痕）
原因：鋁液溫度低、模溫低、填充太慢
預防
鋁溫 ≥660℃
模溫 180~220℃
適當提高二速、提高增壓
澆口位置改到薄壁先填充
3. 縮孔 / 凹陷（表面凹坑、發軟）
原因：壁厚不均、冷卻不均、補縮不足
預防
產品設計壁厚盡量均勻
厚壁處加冷卻水管 / 冷卻針
提高增壓壓力、保壓時間
厚大位置加澆口、加溢流
4. 粘模 / 拉傷（表面拉花、粘在模具上）
原因：模溫高、脫模差、脫模劑不對
預防
模溫控制 180~220℃，不要超 250℃
脫模劑均勻、薄噴，不要積水
模具型腔拋光到位
粘模嚴重 → 模具氮化 / 鍍鉻
5. 毛刺 / 飛邊（分型面溢料）
原因：鎖模力不夠、模溫高、料太滿
預防
鎖模力加大
降低射料量
降低二速、增壓
模具分型面重新研磨
6. 麻點 / 針孔（電鍍 / 噴油后特別明顯）
原因：鋁液雜質、除氣不好、模溫低
預防
精煉除氣 + 除渣必須做
回爐料控制比例 ≤30%
模溫穩定，不要忽冷忽熱
避免過度噴涂脫模劑
7. 變形（尺寸不準、平面度差）
原因：冷卻不均、頂出不平衡、開模太早
預防
模具冷卻水路均勻
頂出平衡布置
延長冷卻時間
產品取出后平放冷卻